A Análise de Vibração consiste no conjunto de técnicas a fim de encontrar possíveis falhas nos componentes de um sistema. Esse processo busca anomalias e mudanças a partir da assinatura de vibrações ideais para seu funcionamento. As variações das forças dinâmicas geradas são consideradas falhas, que podem comprometer as estruturas.
No post de hoje, você entende um pouco mais do tema, como ocorre a vibração, os instrumentos utilizados na análise, bem como sua importância. Boa leitura!
Como ocorre a vibração
A vibração de qualquer objeto e componentes é um movimento em que há variações de amplitude, frequência ou intensidade, podendo ou não estar associados a fenômenos físicos.
Todas as máquinas emitem algum tipo de vibração quando estão funcionando, entretanto quando ultrapassam um certo limite, a vibração está associada diretamente a alguma falha. Nesse sentido, ao registrar e avaliar a taxa de variação das forças dinâmicas geradas, é possível encontrar os possíveis defeitos.
Qualquer irregularidade na vibração indica um problema a ser corrigido como eixo falho, defeitos nos rolamentos, falhas elétricas, engrenagens defeituosas ou gastas, falta de alinhamento ou rigidez dos componentes, enfim. É possível isolar e identificar os erros para corrigi-los e evitar problemas futuros maiores.
Em outras palavras, algo não está de acordo e isso pode fazer com que os equipamentos não funcionem de forma plena. Por isso essa variação pode ser identificada, registrada e comparada para avaliar a saúde e integridade dos componentes.
A análise da vibração é comumente empregada para:
- Encontrar alguma falha de desenvolvimento capaz de comprometer a vida útil do equipamento;
- Identificar oportuidades desenvolvimento que aumente a vida útil do equipamento;
- Encontrar algum problema que se não for reparado pode colocar em risco todo o sistema;
- Estabelecer critérios de teste e aceitação a fim de assegurar que a instalação e reparos sejam conduzidos da melhor forma.
O intuito maior é fazer com que tudo funcione da melhor forma possível, evitando retrabalhos, desperdícios, perda de tempo e de recursos.
Como é feita a análise de vibração
O primeiro passo é a implementação dos recursos necessários para a análise. São sensores acomodados em pontos estratégicos das máquinas que transformam as vibrações em sinais elétricos. Eles são encaminhados a aparelhos que transformam os sinais em dados para serem posteriormente analisados por um profissional especializado.
Para isso, é preciso definir quais sistemas (maquinário) serão monitorados. Em seguida é feito o cadastramento e definido as faixas de medição, parâmetros e quando os dados serão coletados.
Também é importante definir uma rota para a coleta de dados conforme a necessidade das máquinas e seus componentes. Um relatório é emitido com as condições dos equipamentos, apresentando os potenciais defeitos e recomendações para corrigi-los.
Instrumentos usados para a análise de vibração
Os medidores mais comuns do mercado são os seguintes:
Medidor de vibração de nível global sem filtro
São instrumentos que medem o valor global da vibração, também chamado de valor de tendência o valor da banda larga de frequência. Possui uma base metálica com sensor de vibração que permite realizar a leitura sem a necessidade de operador.
Medidor de vibração com análise de frequência com filtro
Bem semelhante ao anterior, com exceção do nível de medição, que permite analisar a vibração de componentes específicos, no caso, aqueles que têm maior importância para a operação.
Analisadores de frequência
Tem como função “executar” a Transformada de Fourier em um sinal randômico e periódico. Pode ser configurado para vários tipos de análise, desde simples medições até frequência de velocidade e deslocamento. São recomendados em casos em que a largura do filtro é muito estreita.
Porque fazer a medição e análise da vibração
A busca por novas metodologias e ferramentas para otimização de recursos é um grande desafio do setor industrial. Nesse sentido, a análise de vibração se mostra uma das melhores alternativas para a manutenção preditiva, capaz de trazer uma série de benefícios à operação.
O mais evidente deles é a redução de custos, uma vez que os equipamentos funcionam melhor e com sua capacidade máxima sem que isso comprometa sua estrutura. Além disso, evita-se custos com a troca ou reparos e ainda é possível prolongar a vida útil dos componentes do maquinário.
Máquinas paradas são sinônimo de perda de dinheiro. Com a análise é possível reduzir as perdas totais e parciais, principalmente por paradas não programadas.
Com a identificação antecipada dos elementos que apresentam falhas é possível fazer previsões cada vez mais precisas de troca, atualização e demais intervenções no maquinário. Isso permite fazer a manutenção preditiva para justamente evitar as paradas não programadas.
Atualmente os parâmetros e equipamentos estão cada vez mais condizentes com a realidade das empresas. Eles oferecem a segurança necessária para evitar o surgimento de potenciais problemas.
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