A manutenção centrada em confiabilidade nada mais é do que uma política de manutenção.
Ela foi desenvolvida com o objetivo de analisar um determinado sistema de forma objetiva, detectando quais são as atividade de manutenção necessárias para manter a disponibilidade e confiabilidade do processo produtivo.
Essa análise acaba por reduzir o custo do ciclo de vida dos ativos envolvidos no processo produtivo. Isso faz com que os investimentos em manutenção sejam otimizados e pontuais, barateando todo o processo de forma geral.
A manutenção centrada em confiabilidade visa desenvolver estratégias de manutenção econômicas. Essas estratégias buscam agir somente no que deve ser feito para garantir a disponibilidade do ativo, e não em tudo que pode ser feito.
Como surgiu a Manutenção Centrada em Confiabilidade
A manutenção centrada em confiabilidade surgiu em meados dos anos 70, da necessidade do exército dos Estados Unidos de certificar ativos com altos níveis de automação. Um desses ativos era o Boeing 747, com um nível de automação ímpar para a época.
As exigências de segurança implantadas pela FAA (Federal Aviation Authority) jamais seriam capazes de serem atendidas através dos métodos tradicionais de manutenção. Logo um novo modelo precisou ser desenvolvido.
Através de um time de engenheiros liderados por F. Stanley Nowlan e Thomas D. Matteson, a United Airlines desenvolveu uma nova política de manutenção, que veio a ser conhecida como Manutenção Centrada em Confiabilidade.
A manutenção centrada em confiabilidade foi bem sucedida em cumprir o propósito de garantir a confiabilidade operacional dos sistemas do Boeing 747. O alto padrão de exigência da FAA foi alcançando e, o que é ainda mais surpreendente, com um custo altamente otimizado.
Como funciona a Manutenção Centrada em Confiabilidade
A manutenção centrada em confiabilidade busca estabelecer uma divisão primordial. A separação entre as manutenções que devem ser feitas, e as manutenções que podem ser feitas.
Tendo consciência dos ativos e processos que são prioritários ao sistema, sabe-se onde deve-se investir mais tempo e dinheiro. Essa divisão otimiza os processos de manutenção e diminui o custo do ciclo de vida dos ativos.
Isso torna a manutenção centrada em confiabilidade o modelo de manutenção mais rentável da atualidade. Sem o desperdício de recursos e com ações pontuais, baseadas na análise estratégica dos ativos envolvidos no processo produtivo.
Um outro ponto importante é que a manutenção centrada em confiabilidade é normalizada, ela segue normas que propõe padrões para sua implantação. Essas normas são:
IEC 60300-3-11: Gestion de la surté de fonctionnement – Parte 3-11: Guide d’ application – Maintenance basée sur la fiabilité. Comission Electrotechinique Internationale, Geneva, Switzerland.
SAE JA1012: SAE International. Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard. SAE JA1012, Warrendale, PA, USA, 2002.
Aplicação da manutenção centrada em confiabilidade
A manutenção centrada em confiabilidade divide-se em quatro tipos diferentes de manutenção:
- Manutenção Corretiva: é a manutenção que é realizada após as falhas, normalmente direcionada a itens não-críticos e redundantes.
- Manutenção Preventiva: são as manutenções que tem como objetivo a redução da probabilidade de falhas potenciais. Tem como alvo itens de desgaste e consumíveis, e atuam com padrões de falhas que já são conhecidos.
- Manutenção Preditiva e Detectiva: é a série de monitoramentos e testes realizados afim de identificar e quantificar a severidade de falhas potenciais ainda em seu estágio inicial. Age em falhas aleatórias e itens não sujeitos a desgaste.
- Manutenção Proativa: consiste na constante melhoria do sistema e dos ativos, tomando como base as falhas já registradas.
Esses diferentes tipos de manutenção devem ser aplicados de acordo com a função do equipamento em questão. Manter a função dos ativos é o foco da manutenção centrada em confiabilidade.
Descobrindo a função de um ativo é possível descobrir as possíveis falhas que possam vir a interromper sua função, os modos (sintomas) dessas falhas e os efeitos (consequências) dessas falhas. Essas dados são descobertos através do FMEA (Análise de Modo e Efeito de Falha).
Criticidade dos ativos
Com esses dados em mãos, é possível calcular o RPN (Número de Prioridade e Risco) da cada falha, de acordo com os seus índices de ocorrência, severidade e detecção.
Os ativos com valores de RPN maiores indicam maior criticidade e, por consequência, merecem mais atenção.
Os ativos são então divididos em três categorias de criticidade:
- Criticidade A – No máximo 20% dos ativos podem ter criticidade A. Nesses ativos são aplicadas as Manutenção Preditiva e Detectiva e a Manutenção Proativa. Essas são as manutenções mais caras e que despendem de mais tempo e energia, sendo reservadas somente para os ativos mais importantes.
- Criticidade B – No máximo 40% dos ativos podem ter criticidade B. Nesses ativos é aplicada a Manutenção Preventiva.
- Criticidade C – No máximo 40% dos ativos podem ter criticidade C. Nesse aplicativos é aplicada a Manutenção Corretiva.
Através da aplicação da manutenção centrada em confiabilidade, os ativos envolvidos no processo tem seus custos do ciclo de vida reduzidos e seu níveis de confiabilidade e disponibilidade aumentados.
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