Hoje em dia, existem vários tipos de graxa para aplicações industriais e automotivas – e saber qual é o certo para as suas necessidades é essencial para manter o funcionamento de um motor ou maquinário. Dito isso, ainda que contratar serviços especializados de uma equipe experiente sempre seja a melhor opção para lidar com problemas mecânicos, há formas de prevenir que eles surjam em primeiro lugar. Isso pode ser feito, claro, com a manutenção e inspeção regular de suas peças, escolhendo o tipo de graxa que melhor as preserva.
É isso que discutiremos no artigo de hoje. A ServiLub é uma especializada no fornecimento de serviços e produtos para a lubrificação industrial – então você pode confiar em nossas dicas para obter o melhor resultado. Vamos lá?
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Tipos de graxa para motores industriais
A graxa é um lubrificante artificial – uma substância semissólida – usado no ramo industrial para bloquear o atrito mecânico entre as peças de um maquinário, por menores que sejam. O distribuidor de graxa, por exemplo, assegura que os componentes de um motor ou máquina de produção não sofra danos e desgastes internos que possam comprometer o seu desempenho.
Esse lubrificante é formado por três componentes principais: óleo base, espessante e aditivos. Tal combinação define o desempenho da graxa, sendo essencial escolher a composição adequada para cada tipo de aplicação.
- O óleo base, que pode ser mineral, sintético ou vegetal, é responsável pelas propriedades de lubrificação e influencia a viscosidade e a estabilidade térmica.
- O espessante, como lítio ou poliureia, dá à graxa sua consistência semi-sólida, retendo o óleo base e influenciando sua resistência à água e à temperatura.
- Já os aditivos melhoram características como proteção contra oxidação, corrosão e desgaste.
Graxas à base de óleo mineral
Essas graxas são formuladas a partir de petróleo bruto, sendo amplamente utilizadas em diversas aplicações industriais.
- Características: Oferecem boa lubricidade e estabilidade para uma ampla gama de usos.
- Vantagens: São econômicas, possuem desempenho eficiente em condições normais e são compatíveis com a maioria dos materiais. Funcionam bem em diversas temperaturas operacionais.
- Aplicações Típicas: Utilizadas em rolamentos, mancais, eixos e em máquinas onde as condições de operação não são extremas.
Graxas sintéticas
Essas graxas são desenvolvidas para condições operacionais mais exigentes, oferecendo desempenho superior em temperaturas elevadas e ambientes severos. Existem vários tipos – cada um com propriedades distintas:
- Poliureia:
- Características: Excelente estabilidade térmica e mecânica, ideal para altas temperaturas.
- Vantagens: Alta resistência à oxidação, longa vida útil, excelente resistência ao cisalhamento.
- Aplicações: Usada em juntas homocinéticas, buchas de suspensão e articulações automotivas.
- Silicone:
- Características: Boa performance em uma ampla faixa de temperaturas, mas com limitações em cargas elevadas.
- Vantagens: Ótima estabilidade térmica, resistência química e baixo atrito.
- Aplicações: Freios automotivos, válvulas de alta pressão e componentes eletrônicos sensíveis ao calor.
- Ésteres Sintéticos:
- Características: Oferecem excelente lubrificação em condições extremas de temperatura e ambiente.
- Vantagens: Alta resistência à oxidação e estabilidade química, com baixa evaporação em altas temperaturas.
- Aplicações: Indicadas para equipamentos que operam em temperaturas extremas ou ambientes corrosivos, onde a lubrificação prolongada é necessária.
3. Graxas à base de sabão
As graxas à base de sabão utilizam espessantes que proporcionam diferentes níveis de resistência à água, temperaturas e outros fatores ambientais. Os tipos mais comuns incluem:
- Lítio:
- Características: Versátil e com bom desempenho em uma ampla faixa de temperaturas.
- Vantagens: Boa resistência à água e à oxidação.
- Aplicações: Utilizada em rolamentos, mancais e engrenagens, em automóveis, máquinas agrícolas e equipamentos industriais.
- Cálcio:
- Características: Excelente resistência à água, mas desempenho limitado em temperaturas mais altas.
- Vantagens: Boa aderência a superfícies metálicas e resistência mecânica.
- Aplicações: Ideal para ambientes úmidos e corrosivos, como em aplicações marítimas (guinchos, cabos e equipamentos de convés).
- Alumínio:
- Características: Boa resistência à água e estabilidade em temperaturas elevadas.
- Aplicações: Usada em condições que exigem resistência à água e estabilidade térmica.
- Sódio:
- Características: Excelente estabilidade térmica, ideal para aplicações de alta temperatura.
- Vantagens: Resiste a condições extremas sem perder propriedades de lubrificação.
- Aplicações: Usada em fornos industriais, motores elétricos de alta potência e sistemas de rolamentos de alta velocidade.
4. Graxas com aditivos especiais
Essas graxas são formuladas com aditivos que aprimoram o desempenho em condições operacionais extremas, como alta pressão, temperatura ou ambiente corrosivo:
- De Extrema Pressão: Reduzem o desgaste em aplicações de alta carga, proporcionando maior proteção aos componentes.
- Anti-Desgaste: Protegem contra o desgaste em situações de carga moderada a alta.
- Anticorrosivos: Oferecem proteção contra a corrosão, especialmente em ambientes úmidos ou corrosivos.
- Grafite:
- Características: Lubrificação sólida para altas temperaturas e cargas.
- Vantagens: Suporta pressões extremas e oferece alta resistência ao desgaste.
- Aplicações: Ideal para engrenagens abertas, correntes e acoplamentos em condições severas.
4 condições para escolher os tipos de graxa corretos para as suas necessidades
Como mencionamos, a seleção correta da graxa é essencial para garantir a eficiência e a longevidade dos seus componentes mecânicos ao longo do tempo. Uma vez que cada tipo de graxa possui suas características distintas e aplicações específicas, os cenários são diversos – e é daí que vem a importância de consultar as recomendações de fabricantes em que você confia, além de seguir as diretrizes de manutenção, antes de qualquer decisão precipitada. Você não vai querer piorar a situação e causar uma pane total, não é?
Dito isso, para obter os melhores resultados quanto à vida útil dos equipamentos, lembre-se sempre de levar em conta as condições de trabalho – como temperatura, carga e ambiente acima de tudo. Veja mais detalhes a seguir:
1. Velocidade de operação
Equipamentos que operam em altas velocidades precisam de graxas com baixa viscosidade para minimizar o atrito e reduzir o arrasto mecânico. Por outro lado, para máquinas de baixa velocidade, especialmente aquelas que suportam cargas pesadas, é recomendada uma graxa mais espessa, capaz de formar um filme lubrificante mais resistente e evitar o contato direto entre as superfícies.
2. Capacidade de suportar carga
Em aplicações de alta carga, é essencial utilizar os tipos de graxa que contêm aditivos de extrema pressão (EP). Esses aditivos evitam a quebra do filme lubrificante sob pressão intensa, garantindo que o equipamento continue protegido contra desgaste e danos, mesmo em condições severas.
3. Temperatura de operação
A temperatura é um dos fatores mais críticos na escolha da graxa. Para ambientes de operação em altas temperaturas, é necessário usar graxas formuladas para resistir ao calor sem evaporar ou perder suas propriedades lubrificantes. Da mesma forma, em ambientes frios, graxas especiais que mantêm a fluidez em baixas temperaturas são indispensáveis para evitar o endurecimento e a perda de eficiência.
4. Condições ambientais
O ambiente ao redor da máquina também deve ser considerado. A presença de água, produtos químicos, poeira ou outros contaminantes pode comprometer o desempenho da graxa. Nesses casos, opte por graxas com alta resistência à água e à corrosão, e que possuam propriedades de vedação para evitar a entrada de contaminantes nos componentes críticos do equipamento.
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